近期，针对工作面推采过程中巷道调向、工作面变长、设备工况突变等多重复杂难题，彭庄煤矿统筹推进调采调向、液压支架增设、设备适配调试等重点工作。干部职工攻坚克难、精准施策，通过优化调采工艺、细化现场管控，高标准完成调采增架攻坚任务，为矿井采掘衔接平稳、安全生产筑牢坚实保障。

直面复杂工况  精准研判调采施工难题

（智采集控室）

随着工作面持续推进，面长不断延伸，按照矿井施工标准，每推进4.2米需在机尾增设一台液压支架及配套运输机中部槽，本次作业累计需新增10台液压支架，施工频次高、工序衔接紧、任务压力大。相较于常规施工，本次作业最大痛点为22°大角度胶带顺槽调向作业，调采与增架、设备安装同步交叉开展，大幅提升施工复杂度与管控难度。

“这个拐点是本次施工的‘硬骨头’，调采节奏和角度一旦失控，不仅拖慢进度，还会产生系统风险。”采煤工区区长郑建在班前会上表示。复杂工况倒逼工区摒弃常规施工模式，量身定制科学化、精准化专项调采施工方案。

科学定制方案  创新工艺破解制约瓶颈

（工作面现场）

采煤工区依托现场实测数据制定专项施工方案，从工艺源头把控安全、严控质量。施工前，技术团队多次实地勘测、复盘数据，精准锁定巷道拐点位置、调向角度、推进落差等核心参数，确定在距离拐点28米处提前启动预调向作业，杜绝临近拐点急调、硬调带来的施工隐患。

同时，结合设备运行特性与围岩受力规律，区队创新采用机头5、机尾2的梯度调采比例，以差异化推进节奏，解决工作面受力失衡问题，历经18个规范作业循环，高效完成10台液压支架及配套中部槽安装调试工作，实现调采、增架无缝衔接。

细化全程管控  精准调校筑牢安全防线

（商讨研究方案）

针对交叉作业工序繁杂的施工特点，采煤工区搭建全流程动态调采管控体系，全方位保障施工精度与作业安全。区队设立专职监测岗位，全程跟班记录运输机偏移距离、支架倾斜角度、工作面平直度等关键数据，实时对比分析工况变化，动态微调支架角度、适配运输机长度，确保设备运行全程符合标准化参数。他们通过架前布设钢绞基准线，精准锁定支架拉移行程与工作面平直标准，并建立了“每刀一调整、每循环一校核”的刚性作业制度。每轮作业结束后，专业支架工逐架排查、专项调校，确保支架排列规整、支护达标。

“有了基准线和循环校核制度，彻底解决了以往调采出现局部偏差的问题，施工质量提升显著。”支架工老李说道。常态化精准调校，从源头杜绝了支架偏移、支护不规范、设备跑偏等问题，提升了调采施工的标准化水平。

此次复杂工况下的调采增架攻坚，既是一次直面生产难题、突破技术瓶颈的实战淬炼，更是矿井精细化管控、科学化施工、高效化处置能力的集中彰显。彭庄煤矿将全面复盘总结本次攻坚经验，系统梳理优化梯度调采、动态管控、精准调校等成熟工艺与管理模式，全力推动矿井安全生产形势持续稳定向好。