精煤产率再提2%，煤泥运输效率提升超50%，年增效益590万元……四季度以来，新巨龙公司选煤捷报频传，以一连串亮眼数据交出了提质增效的硬核答卷。他们将“考核导向、问题导向、效益导向”贯穿于工作全过程，聚焦技术、深耕工艺、锚定安全，全方位打响攻坚战役。

锚定标准提升，夯实安全“保障根基”

“低标准的思想不能有，很多工作量的根源是‘差不多就行’，正是有了很多的‘差不多’，才会出现一个个需要重复返工、无效劳动的‘小问题’。”选煤厂厂长潘超在收工会上发出动员。这是该公司“增强全员标准意识，人人践行标准化”的生动缩影。

（标准化重介车间）

为稳固选煤生产“主阵地”，他们将安全生产标准化深度融入岗位操作与日常管理，推动标准落地到各岗位、各操作、各环节，持续提升创建质效、筑牢安全根基。通过实施“分区负责、对标整治”方案，划分8个责任区，明确安全标准与责任人，规范设备标识、安全警示、物料堆放及通道畅通，同时建立现场巡查机制，由督查员每日巡查打分、即时下达整改通知，形成“整治—检查—整改—巩固”闭环管理，全面提升生产现场规范化水平。

聚焦煤质攻坚，守牢提质“核心关口”

洗选环节的“精雕细琢”让煤质“含金量”持续提升。该公司以破解原煤性质波动难题为突破口，开展攻坚煤质行动，依托“4633”技术检查管理法，深耕25项关键控制指标，构建精密数据监测网络，建立“操作－监督－考核”闭环管理，有效保证数据误差率控制在0.2%以内，为生产操作提供了精准数据支撑；通过开展原煤浮沉检测、精准核算精煤占比、动态调整分选参数等措施，推动精煤产率提升2%，创效390余万元；针对入洗原煤煤质变化，灵活调整分选工艺参数，优化重介、浮选等关键环节的操作流程。同时，推行设备“包机到人”责任制，加强对振动筛、离心脱水机等关键设备的巡检维护，将设备故障率降低15%，保障生产系统连续高效运行。

（前瞻性的制样设备）

“我们围绕降低精煤灰分、提高浮选精煤回收率等问题开展专项攻关，通过对浮选药剂配比的多次试验，最终确定最佳药剂配比方案，并对脱介筛喷水系统进行优化，有效降低精煤带介率，既提升了产品质量，又降低了生产成本。”选煤厂生产副厂长万光显表示。

深耕工艺升级，打通提效“关键堵点”

为进一步夯实提质增效基础，该公司创新完成压滤车间系统扩容及皮带运输系统升级项目，攻克了“单机卸料、等待转运”的被动生产局面，实现多台压滤机同步卸料，煤泥运输效率提升超50%；减少巡检人员3名，年创效达200万元。

（皮带运输系统全面升级）

在项目改造过程中，他们针对新设备与原有系统衔接不畅、可能导致煤泥洒漏的核心难题，对照设备图纸反复推演，经过无数次调试，成功研发出“多设备协同控制模块”。该模块将压滤机卸料信号与皮带运输机启停、调速系统精准联动，实现5台压滤机同步卸料、皮带运输智能调速，煤泥运输效率提升超50%，设备故障率显著降低，每年仅维修费用即可节省30余万元，将昔日“堵点”彻底变为提质增效“亮点”。

这份亮眼答卷，不是终点而是新起点。新巨龙公司以问题为靶、以效益为尺、以安全为盾，在技术创新中勇探新路，在工艺优化中精益求精，把攻坚精神转化为常态化的工作动能，以永不懈怠的姿态续写提质增效新篇章，为公司高质量发展持续注入硬核力量。