在传统认知中，矿井支护产品生产车间常被视为高耗能的成本中心，然而在盟鲁公司支护产品加工车间，一系列管理创新与技术改进正将这里打造为“效益增长点”，在激烈的市场竞争中构筑起一道坚实的成本“护城河”。

小胶粘合大难题：创新修复省下近万成本

编网机是支护产生产流程中的关键设备，其送网滚筒的正常运转直接关系到编网成型质量和生产效率。近期，支护产品事业部送网滚筒磨损严重的问题日益凸显，不仅导致编网成型质量不达标需要频繁进行整形处理，还需要岗位工不断调整设备，严重制约了生产节奏。

面对这一棘手问题，该公司生产技术部和事业部组织技术骨干成立攻关小组，经过细致分析和多次试验，创造性地提出采用中性硅酮结构胶修复破损部位的方案。这种结构胶具有优异的粘接性能和耐磨损特性，能够有效恢复滚筒使用性能，延长其使用寿命。

（现场技术诊断）

“这一创新修复方法的成本仅为新配件采购价的十分之一，但效果却出乎意料地好。”支护产品事业部经理吴兆庆在介绍这一创新方案时表示。经过修复的3个送网滚筒已重新投入生产，运行稳定，编网质量显著提升。

经核算，若按原计划向厂家采购新滚筒，3个滚筒需投入7800元。而采用结构胶修复，材料成本几乎可忽略不计，实现了以小投入解决大问题的目标。

精准管控见真章：钻头消耗月降34%

在细牙锚杆钻孔作业中，合金钻头的消耗一直是个不容忽视的成本问题。此前，由于岗位工材料节省意识不足，缺乏有效的管控机制，每月平均领用合金钻头高达205支，导致辅料成本居高不下。

该公司通过深入生产一线调研，依据生产计划精准测定了钻头消耗定额，并建立了严格的以旧换新制度。现在，每班有专人负责按定额标准发放对应数量的钻头，并进一步细化材料领用台账，确保每一支钻头的去向都可追溯。

（材料以旧换新）

同时，加强培训与监督，通过定期开展节约意识教育、设立节约标兵评选等措施，有效提高了岗位工的节约意识。这些措施的实施起到了立竿见影的效果，优化后，班组月度领用合金钻头数量降至135支，降幅达34%。

“按每支合金钻头36.87元计算，每月可节省材料费用2500余元。”运营管理部仓储负责人王艺蓉算了一笔明细账：“这不仅是成本的降低，更是管理精细化的体现。”

工装改造提效率：换模时间压缩80%

锚盘自动化生产线的模具更换环节，一直是影响生产效率的瓶颈。传统行车吊运方式操作流程繁复，需要多次起吊、对位，单次换模耗时长达2.5小时，且需要2人协作完成，既影响生产效率，又增加了操作风险与设备损耗。

针对这一痛点，该公司技术团队结合现场实际，自主研发了一套模具更换工装。该工装采用型钢框架搭配滚珠组件，通过降低推运摩擦力，实现了人力换模，大大简化了操作流程。

“新工装的应用，使换模时间从原来的2.5小时缩短至0.5小时，换模人员也从2人减少至1人。”锚盘生产班班长于从星在介绍这一创新工装时兴奋地表示。

据统计，锚盘生产线月度平均模具更换频次为11次，改造后每月可节省人工费1800余元。更重要的是，换模效率的大幅提升，为生产计划的灵活调整和订单的快速响应创造了有利条件。

（自动化锚盘生产线）

管理创新与文化引领双轮驱动

这些技术改进的背后，是该公司推行的一系列管理创新和文化引领。比如在设备维护方面，通过办理立项招标手续、鼓励小改小革等方法，对车间内在用设备进行系统性改造维护，有效降低了设备故障率，提高了安全性和使用效率。

“节支降耗不是一时一地的运动，而是一种需要融入日常工作的常态。”该公司副总经济师、运营管理部部长于洪江说。该公司推动建立车间成本节约的长效机制，包括定期召开成本分析会、设立创新改进奖励基金、开展跨班组经验交流等活动，使节约意识深入人心。

在公司的积极引领下，车间员工们从最初的“被动执行”转变为现在的“主动思考”，提出了一系列有价值的改进建议。这种转变不仅体现在数据上的成本降低，更形成了人人关心成本、人人参与节约的良好氛围。

小流汇成江海，细壤堆积山岳。盟鲁公司的实践生动表明，只要用心挖掘，节支降耗的潜力无处不在；只要齐心协力，降本增效的目标必定可期。