今年以来，梁家煤矿紧紧围绕“降成本、提效益”的目标方向，将节支降耗、修旧利废作为精益管理的重要抓手，推动全部门、全员、全流程参与，多点发力、纵深推进，为矿井高质量发展注入持续动能。

“我们从细微处入手，坚持在‘降’字上想办法，在‘修’字上求实效，建立了‘分类检修、按需复用’的工作机制，并设置‘一本账’，让员工对节约、浪费做到‘心中有数’。”综合业务中心（后勤）主任刁训龙介绍。所有更换下来的灯具、阀门、线路板等零部件全部统一登记、集中管理，由专人负责拆解、检测与修复。截至目前，该维修班累计修复故障开关130余个、灯具22个、电机设备5台、水管配件50余件，直接节约采购成本超万元。而这仅仅是该矿全面推进节支降耗全员行的一个缩影。

小革新让节支降耗“掷地有声”

（大力开展小改小革）

“此次改造最显著的成效，就是应急处理能力大幅提升。过去处理一次管道故障平均需要3个小时，现在半小时内就能完成，效率提升了70%。”在该矿粉煤灰输料管路改造现场，充填站主任邹玉龙指着改造后的设备介绍道。今年以来，该矿持续鼓励全员创新，在小改小革中“掘金淘宝”，让一项项“小革新”结出降本增效的“金豆子”。

为解决粉料输送系统管路维修耗时长、成本高的难题，充填站对原有20米的筒仓输料管路动起了“手术”，将其分解为多个“标准单元”，实现局部磨损的快速更换，同时对废旧管卡进行打磨、喷漆、紧固后“重新上岗”，并备足备用件。此举不仅根治了原有焊接结构应力集中的“痼疾”，更使部件使用寿命延长了2.3倍，单次维修成本也从近千元降至近乎为零，每年可直接节约费用近万元。

（扩大自主维修范围）

面对设备维修的技术壁垒，机修厂主动放弃外委维修模式，组建专项技术攻关团队，成功掌握了截割电机、一运驱动、行走马达等关键部件的自主拆解、诊断与修复技术，直接节省外委费用65万元。掘进三区利用废旧钢板自主加工锚杆架、制作锚盘定位存放盒，并创新设计出气动锚杆钻机专用吊挂装置，在提升现场标准化水平的同时，显著延长了设备使用寿命，仅钻机吊挂架一项，每年可节约更换费用3000余元。充填站则以“防护升级”与“旧物新生”为主线，为筒仓顶除尘电机加装定制防护罩，对废旧小门进行功能性改造，有效降低了设备故障率与卷帘门损耗……这些源自一线、服务于一线的“小举措”正逐渐汇聚起节支降耗“大能量”。

让节支降耗在生产一线“大有可为”

（强化现场管控）

“我们从计划、使用到回收，每个环节都有标准、有监督，成本控制真正做到了心中有数、手中有招。”掘进一区区长任宝全的一番话，点出了该区通过全流程精益管控拧紧节支降耗“阀门”的关键。

为将节支降耗理念转化为实实在在的行动，该矿将“节支降耗”主战场下沉至区队班组，构建起“矿级统筹、区队主攻、班组发力、岗位创效”四级联动机制，把分散在各环节的“节支举措”凝聚成降本增效的“拳头合力”。作为矿井掘进与成本管控的“主阵地”，掘进一区将成本控制关口前移、重心下沉，构建起覆盖“计划—领用—使用—回收—核算”的全链条闭环管理体系。在计划端，严审月度材料需求，从源头杜绝非必要支出；在流转端，建立“谁领用、谁负责”的台账机制，确保材料去向清晰、使用高效；在回收端，严格执行“交旧领新”，定期分析消耗数据，实现动态精准管控，让每一份材料创造最大价值。其中，自主修复掘进机升降油缸、风煤钻等关键设备，节约成本1万元；员工提出的“选用高强度螺栓更换履带旧螺栓”“加工风筒滑道”等创新建议落地后，每月可节约维修成本6000元，工效提升达70%，推动了管控与创新的良性循环。

（一线职工化身“创效达人”）

掘进二区在施工工艺上提出改进方案，创新实施综掘机“原地掉头”施工工艺，实现了不拆解条件下的90°原地转向，不仅将作业时间从原来的6个小班压缩至1个小班，更使人员投入大幅减少，年均可节约人工成本近1.6万元，单次设备闲置时间缩短12.5小时以上，让增效成果落地生“金”。