“仅用20天，我们就完成了掘进机核心部件的自主拆解、诊断与修复，直接省下65万元外委维修费！”在梁家煤矿机修厂，副厂长由洋指着修复一新的EBZ260掘进机介绍道。面对工序复杂、经验不足等难题，机修厂主动放弃外委维修，组建技术攻关团队，成功突破截割电机、一运驱动、行走马达等关键部件的自主维修瓶颈，实现了技术攻坚与成本节约的双赢。

思想先行 凝聚共识“添动力”

（强化自主维修）

今年以来，该矿将“降本增效”作为核心任务，多措并举、精准发力，持续培育成本管控的“新动能”。为强化思想引领，该矿深入开展形势任务教育，围绕生产经营中心工作，举办形势任务宣讲、“企业渡难关，我们怎么办？”大讨论、“微课堂”等系列活动，通过多层次、全覆盖、面对面的方式，向员工讲清成本管控与矿井发展的关系，大力倡导“一切成本皆可降”的理念，引导全员树牢“紧日子稳定过”的责任意识，养成“精打细算、精收细作、颗粒归仓”的行为习惯。

为激发全员参与回收复用与修旧利废的热情，该矿利用微信公众号开设“企业渡难关，我们怎么办”专栏，系列报道基层单位在会议精神转化、发展路径优化、提质增效融合等方面的实践做法，推动员工打破思维定式，以“思想破冰”引领“行动突围”，为经营管控措施落地提供了坚实的思想支撑。

模式创新 拓展降本“新路径”

（数据分析管控）

“这套系统运行一年多来，入库码货已成为标准流程。所有物资入库时，其编码、单位、时间、库位及‘四号定位’等关键信息都会被精准录入。”该矿经营副总师牟国涛介绍：“‘四号定位’相当于每件物资的身份证，基层区队只需输入物料编码，便能秒级定位所需材料，彻底告别了在各个库房间翻找的低效作业。”

为构建高效透明的“云上货仓”体系，该矿全面完成基础数据的导入与编码规范化，并对操作流程与管理细则进行多轮优化。系统引入的成本预警模块成效显著，可对各项可控费用进行精准的剩余额度预警，真正做到防患于未然。同时，坚持“区队领用满足两日生产需求”的原则，确保系统数据与井下消耗实时联动，有效提升了成本管控精度与生产效率。

“系统稳定运行一年来，效果超出预期。”牟国涛补充：“最直观的变化是仓储数据真正‘跑起来了’，物资寻位时间平均缩短70%以上。通过推动‘云上仓储’、集管库与井口供应站的深度融合，‘传统库房+智慧云仓’模式让超过95%的库存物资‘活了起来’，库存周转率提升25%。”

物资管控 盘活资源“增效益”

（深化节约意识）

面对当前煤炭市场严峻形势，该矿聚焦精益降本与优质运营，启动存量资产盘活专项行动，系统梳理材料与设备资源，提高调剂利用与变现能力，同步压减非生产性投资，严控非安全、非必要项目，优化资金投向。为提高物资管理水平，该矿严格执行全生命周期管理，强化预算计划与流程监管，深化修旧利废与周转复用，严控新材料投入，推动物资循环利用。

同时，该矿通过“线上信息平台+线下专项清查”模式，持续开展清仓利库，全面摸清“家底”；建立动态物资台账，实行划区管理，坚持“用旧不领新、能修则不废”的领用原则，最大限度实现物尽其用；依托线上平台实时发布旧料信息与库存动态，实现了从采购、领用到回交、复用的全流程精细管理。