当新巨龙公司选煤厂矸石分级筛二次升级改造设备在高空稳定运转，这台矗立在20余米矸石场上方的“工业枢纽”，不仅宣告了一场历时六年的设备优化工程圆满收官，更以两次颠覆性技术革新，为煤炭行业破解高空运维难题、践行“安全+效益+绿色”发展理念，写下了生动注脚。

高空困局，曾是制约发展的“心腹之患”

矸石分级筛，作为选煤厂矸石处理系统的“终端关键”，其运行效率直接关乎整个生产链条的连续性。然而，20余米的高空落差、矸石冲击带来的持续损耗，让这台核心设备长期陷入“双重困境”——筛板磨损加速、部件频繁脱落，每年需投入超2000小时人工登高维修。更严峻的是，超高空作业场景下，人员安全防护压力陡增，成为厂区推进安全生产标准化建设的“拦路虎”。

“破解这一难题，不是简单的设备维修，而是关乎企业高质量发展的战略抉择。”该项目负责人潘如峰坦言。彼时，行业内尚无成熟方案应对高空矸石筛的长效运维，一场自主创新的攻坚战，就此拉开序幕。

（选煤厂航拍）

首次破局，价值重生奏响“降本增效”开篇

新巨龙公司选煤厂以“降本增效、减员提效”为核心，启动首轮矸石筛改造。技术团队跳出“更换新设备”的传统思路，将目光投向厂区闲置的废旧单轨吊梁资源——通过重构设备结构，将传统动力驱动式矸石筛，创新改造为“滑道分级筛”。

这一变革实现了多重突破：取消原设备18.5kW驱动电机，让矸石筛迈入“零动力运行”新阶段，每年直接节约电费超10万元；设备故障率大幅下降，年均减少维修工时600余个，“降本、减员、提效”的目标初步落地，年创效40余万元。

但创新之路从非坦途，随着运行深入，滑道分级筛对安装精度、角度控制的严苛要求逐渐显现，卡矸、滑道脱落等问题偶有发生，每月仍需停机维护。他们明白这不是终点，而是下一次升级的起点，将问题记录在册，为二次迭代埋下伏笔。

（皮带中转群）

二次迭代，创新驱动打造“长效运行”标杆

既要解当下之忧，更要谋长远之利。2025年，该公司选煤厂以“问题导向、系统思维”再启征程。为精准捕捉设备痛点，他们扎根生产一线开展为期3个月的写实调研，最终锚定“耐磨筛板分级”这一创新方向——充分利用矸石筛高落差优势，结合不同粒度、重量矸石的惯性抛物特性，采用20mm厚高强度耐磨钢板，定制50mm孔径筛板，将滑道分级筛全面升级为筛板分级筛。

实践是检验创新的唯一标准，升级后的筛板分级筛，交出了一份亮眼答卷：卡矸、部件脱落问题被彻底解决，设备故障率降至“近乎为零”；筛板使用周期从“每月维护”延长至18-24个月，年均减少停机维护时间超120小时。更重要的是，人员超高空维修作业成为历史，“无人运维、安全可控”的设备管理新模式，为行业高空设备运维提供了可复制的“新巨龙方案”。

（设备升级维护）

多维赋能，迭代升级激活“发展引擎”活力

从“破局式”改造到“迭代式”升级，六载攻坚不仅是设备的更新换代，更是新巨龙公司发展理念的深度蜕变——从“被动维修”转向“主动优化”，从“单一降本”迈向“安全效益双优”。截至目前，矸石筛升级项目累计创造直接经济效益超100万元，更为选煤厂构建“智能化、安全化、绿色化”生产体系筑牢了根基。

“这不是一次孤立的设备改造，而是我们践行‘创新保安、提质增效’理念的生动实践。”该公司选煤厂负责人潘超表示，未来，将持续以技术创新为核心驱动力，推动更多设备升级改造，让精益创新的“魔法”持续点亮发展之路，为高质量发展注入源源不断的“巨龙力量”。