面对矿井资源受限、采场地质条件复杂、生产接续频繁、人员相对紧张等多重挑战，掘进效率的提升成为制约彭庄煤矿发展的关键瓶颈。掘进二区迎难而上，聚焦生产组织、设备配套、安全管理等核心环节，实施系统性优化组合与创新实践，成功推动掘进功效同比提升10.5%，为矿井实现采掘接替的良性循环奠定了坚实基础。

攻坚克难  筑牢生产接续根基

（区队班前会）

“1317胶带顺槽的掘进进度，直接关乎矿井的生产接续大局，是名副其实的‘饭碗工程’。我们不仅要确保安全高效完成，更要在‘快’字上寻求突破，全力以赴啃下这块‘硬骨头’。”掘进二区区长郑建在区务会上掷地有声地强调，“必须迎难而上，超前谋划工序衔接与转换，优化生产与劳动组织，奏响提质增效的最强音。”

该区队深谙“人”是生产效能的核心要素。为此，他们持续优化掘进队伍劳动组织架构，依据职工的性格特点、身体状况及操作技能熟练程度，科学配置骨干力量，均衡团队整体战斗力。通过固定班组人员构成，着力打造协作流畅、配合默契的高效班组，为掘进作业的稳定、高效“铁循环”提供了坚实可靠的人力保障。

在优化劳动组织上，他们大力推行采掘生产精益工序管理。科学测算并排定每个岗位、每道工序的最佳作业时长。经过精益化调整，实现了人员入井集中有序、定位精准，升井迅速及时，彻底杜绝了现场窝工、生产秩序紊乱等现象，显著提升了工时利用率。

同时，该区队强化计划管理，将掘进任务指标层层分解至各班组，实行挂图作战。对掘进进尺实施“一班一汇报、一日一碰头、一周一小结”的动态跟踪机制，对施工巷道的推进情况实行全方位监控、全覆盖监管、全过程掌握。在班组间深入开展对标竞赛，每日在公开栏公示各班组的安全、质量、进尺完成情况，营造出比干劲、赛进度、争成效的浓厚竞赛氛围。

在顶板破碎、泥岩层厚度达2米的地质条件下，掘进二区依然创造了日均进尺6.2米的优异成绩，在四月份累计完成掘进进尺超160米，有效缓解了矿井采掘接续压力，为后续生产赢得了宝贵时间。

深挖潜能  向管理与技术要效益

（施工组织优化）

针对巷道地质条件多变、掘进质量要求高、围岩易变形等客观因素，掘进二区创新性地制定了“一面一策”差异化掘进施工方案。该方案从工程设计源头、灾害超前治理、设备科学选型配套、施工组织优化、辅助服务保障、安全监管强化等维度进行系统考量与精准施策。例如，在胶带顺槽施工中，通过技术论证，将巷道设计高度由3.6米优化为3.1米，此举有效减少了12%的掘进工作量，既降低了职工劳动强度，又大幅提升了工时利用效率。

在支护工艺方面，大胆进行技术革新。原胶带顺槽帮部支护采用Φ20×2400mm的等强螺纹钢树脂锚杆，且锚杆尾部需钻孔。在确保支护强度完全满足安全要求的前提下，将其更换为尾部无需钻孔的新型锚杆。此项革新，单根锚杆即可节约材料成本27元，单排支护累计节约材料费用377元。

同时，针对顶板倾角变化较大的区段，充分利用设计规范中肩窝锚杆、底脚锚杆及第二、三根锚杆间距允许的合理偏差，创新性地在一侧帮部采用3根锚杆进行支护，每排减少一根锚杆投入。这一举措不仅降低了材料成本，更显著提高了支护作业效率。

关口前移  从“被动抢修”到“主动预防”

（商讨施工方案）

针对以往交接班时段易出现的工程质量瑕疵问题，如帮部锚杆未完成安装、巷道高度不足等“留尾巴”现象，掘进二区对交接班制度进行了深度优化。严格执行“一次成巷”施工标准，要求当班施工的巷道必须在交班前达到完整的验收条件，彻底杜绝“半成品”巷道移交。此举确保接班人员到达现场即可立即投入正常作业，无缝衔接，真正实现了“人走机不停”的高效连续作业循环。

为提升设备运行可靠性，最大限度降低故障率，实现从被动应急抢修向主动预防性维护的根本性转变，掘进二区推行了精细检修与分包责任制相结合的设备管理模式。通过细化检修项目清单、明确责任分工、强化过程管控，有效延长了设备使用寿命。对设备的关键环节均制定了详尽的检修规程，清晰界定检修项目、执行标准、维护周期及具体责任人。检修团队实行分组管理，每组设立负责人，全面负责本组的检修工作质量。

同时，定期组织检修人员开展专业技能培训，持续提升其理论素养与实操能力。截至目前，该区队设备综合正常运转率已提升至98%以上，为快速掘进目标的实现构筑了坚实可靠的设备保障基础。

掘进二区通过在生产组织上精耕细作、在技术工艺上锐意革新、在设备管理上关口前移，多措并举，成功克服了资源与地质条件的双重制约，提升了掘进效率与安全保障水平，助推矿井驶入了高效发展的“快车道”。