近日，盟鲁公司支护产品事业部传来捷报，经过技术团队持续攻关，钻杆螺旋叶片自动焊接工序实现重大突破，成功破解了长期困扰生产一线的“卡脖子”难题，标志着该公司在推进生产工序智能化升级、提升精益化管理水平方面迈出了坚实一步。

（钻杆加工车间一隅）

长期以来，钻杆承插端U型卡孔位置因紧邻焊接焊缝，设备原有程序无法精准规避，导致该部位约10厘米的焊缝无法实现全自动施焊，必须依赖专职焊工进行人工补焊收尾。“以前每次焊到这里就得停下来，人工补焊不仅费时费力，还容易因为手法差异导致焊缝成型不一。”在支护产品事业部钻杆生产现场，技术团队负责人吴兆庆介绍。

这一生产瓶颈带来的影响是多方面的，既增加了岗位人力投入、推高了生产成本，又因人工焊接稳定性不足容易出现质量偏差，严重制约了钻杆焊接生产线的整体自动化效率。面对这一“硬骨头”，盟鲁公司支护产品事业部技术团队没有盲目寻求设备换代，而是立足现有设备，确立了“低成本、高效率”的技改原则，将主攻方向锁定在设备控制系统优化上。

（团队研讨，优化改进）

“我们反复调试焊接路径与参数，就像给机器人重新编程一套更聪明的避障方案。”技术骨干边玉柱一边调取控制界面上的参数记录，一边向记者演示。屏幕上，焊枪的模拟运行路径流畅地绕过了U型卡孔的位置，实现了连续施焊。“通过精准设定避让逻辑，现在设备能自动识别并避开卡孔，焊接过程一气呵成。”

（调整焊接参数）

经过多轮现场验证，优化后的工艺效果立竿见影，彻底取消了人工补焊环节，不再需要设置专职收尾焊工。数据显示，每班可完成末端焊缝55根，按年产450根钻杆计算，每月可节约人工成本2240元。更重要的是，焊接质量更加稳定可控，工序流转更加顺畅连续，生产效率显著提升。

“这项改进投入很小，但见效非常快。”吴兆庆表示：“更重要的是，这套优化方案具备很强的可复制性，能够直接适配同类型钻杆的自动化焊接生产线。”据他透露，目前技术团队正在总结优化参数与控制逻辑，计划形成标准化作业指导书，为后续在其他生产线推广铺平道路。同时，盟鲁公司正以此为契机，对生产流程中其他仍依赖人工干预的环节进行全面排查，力求复制这一“小切口、精准改”的成功模式。

从依赖人工补焊到实现全自动连续施焊，盟鲁公司以一项小切口、精准化的技术改进，打通了智能化生产线上的一段“肠梗阻”，这不仅是焊接工艺的一次升级，更是他们坚持问题导向、持续精益改善理念的生动体现，随着此项技术的推广应用，盟鲁公司将在智能化、精益化生产的道路上跑出更快“加速度”。