随着矿井开采年限的延长，井下运输网络持续放大，矿井辅助运输成本攀升、人力负担加重、流程效率偏低等问题日益凸显，系统变革迫在眉睫。唐口煤业组建“降低矿井辅助运输综合成本”项目组，明确要求啃下这块“硬骨头”，打造权属单位工作标杆，并委派业务骨干深度参与攻坚，为项目推进注入强劲动力。

他们坚持问题导向，组织机电、运输等部门，启动辅助运输成本优化专项调研，通过全流程价值流分析，精准锁定降本增效核心突破口，为项目攻坚找准方向、定实路径。

（分析专项调研结果）

调研团队系统梳理运输成本结构，编制完善成本系统图，重点聚焦人工、材料、维修加工及电费四大板块开展深度排查。经分析发现，装料、换装、卸料三大环节存在大量非增值时间，环节衔接不畅、等待时间过长等问题，成为制约运输效率的关键堵点。同时，发现单轨吊驱动轮配件消耗远超定额，是压降成本的重点方向。

针对调研发现的核心痛点，项目组开展专项攻坚，通过对装料、换装、卸料全流程写实分析，梳理锁定核心制约因素，逐一破解，精准发力，为生产效率提升扫清障碍。“通过写实发现，用料单位需多部门协调开单，冗余流程拖慢效率；职工技能差距明显，熟练工与新手装料效率差距达23%，专项培训效果未达预期；单轨吊梁连接处高低差造成车辆摆动，加剧驱动轮磨损，更换频率高、消耗量大等问题是制约运输效率和成本的关键因素。”辅助运输管理办公室工作人员冯冠军介绍。

（作业过程全流程写实）

项目组立足生产需求，构建“掘进为主、采煤及辅助为辅”的物料配送体系，推动物流提质增效。掘进工区调整物料下井频次，实行三天一循环装料模式，将物料需求波动控制在10%以内，避免装车拥堵，同时规范物料提报流程，要求计划提前一天报送，统一调度车辆全流程，减少时间与沟通损耗。在此基础上，项目组取消封车器领取回收环节，改用棘轮式封车器，单车载料时间由104分钟压缩至43.6分钟，效率提升58%；组建专业运输小组，推行“一站式”直达配送，省去区队装卸人员，精简人力；定制异形集装箱，根据掘进用料需求混装支护材料，一次送达即可满足三天生产所需。

（使用棘轮式封车器）

项目组还优化封车换装工艺，使用自卸集装箱，换装、卸车效率分别提升62%、70%，并设计专用卡槽式吊具，使单班运输能力从11.4车提升至40.8车，增幅达257%。同时，升级单轨吊轨道法兰对接工艺，将驱动轮使用寿命从30天延长至90天以上，解决驱动轮消耗大的问题。

各项举措落地后，该公司辅助运输成本优化成效显著，不仅大幅降低了装车、换装、卸料作业时间，还精简56名作业人员，人工成本下降1135万元，材料成本下降64万元。“此次攻坚成功打造‘一站式’物流新模式，不仅创造超千万元经济效益，更重塑了井下运输智能化、一体化格局，破解了长期制约矿井发展的运输瓶颈，实现安全与效益双向共赢。”该公司副总经理郑海建说。