近日，盟鲁公司技术创新领域传来捷报——由辅助智造事业部自主研发的“结构件自动化焊接工作台”顺利完成全流程试验，各项性能指标达到预设标准，取得圆满成功。这一成果标志着该公司在智能制造装备自主研发领域实现关键突破，为推动生产智能化升级、打破传统焊接工艺瓶颈奠定了坚实基础。

深挖行业痛点 直面传统工艺之困

焊接作为制造业核心工艺环节，其效率与质量直接决定产品竞争力。在矿用大型结构件焊接生产中，传统人工焊接长期面临严峻挑战，由于工件体量大、焊缝分布广且距离长，完全依赖人工操作不仅难以保证焊缝的一致性与焊接精度，更面临着极大的工作量压力。操作人员需长时间维持高强度焊接姿势，频繁进行工件翻转与机位移动，不仅导致生产效率低下，且工人在疲劳状态下极易产生误操作，带来安全隐患。此外，人工焊接环境中的弧光辐射与烟尘对身体健康损害显著。

（人工焊接）

“过去我们完全靠人工，老师傅们一天下来腰都直不起来，而且质量还不稳定，稍微一走神就可能出现偏焊、漏焊。”焊接班组负责人孙加子深有感触：“遇到大批量订单，我们既高兴又发愁，工期压力特别大。”

据了解，焊接作为高技能依赖型工种，培养一名成熟的焊工往往需要数年时间，然而传统手工焊接作业强度大、工作环境艰苦，年轻人从业意愿普遍偏低，导致焊工队伍年龄结构老化、后继乏人。与此同时，随着矿用设备安全标准化验收要求日益严格，传统人工焊接质量波动大、一致性差的弊端愈发凸显，难以满足日益严格的产品质量准入标准。为破解这一难题，该公司主动谋划、精准发力，组建专业研发团队，启动自动化焊接平台自主研发项目。

聚力技术攻关 构建自动化焊接体系

本次研发的“结构件自动化焊接工作台”，在物理架构上采用了专为大型矿用结构件设计的专用夹持工装。该工装通过多点定位与稳固锁紧机制，确保长尺寸结构件在焊接过程中不会因热应力或机位移动而发生位移，为自动化作业提供了精准的物理基准。

（结构件自动化焊接工作台）

其控制核心采用了PLC，形成整机的“神经中枢”。研发团队负责人、公司副总经理相吉安介绍：“我们的创新点在于实现了PLC对焊接全过程的深度集成控制，不仅是简单的行走驱动，还包括电压、电流、送丝速度的实时匹配，相当于把一位优秀焊工的经验固化成了机器能执行的程序。”

在运行过程中，PLC可接收预设工艺指令，精准控制步进电机驱动器，驱动焊接机头沿预定轨道进行匀速直线运动。由于步进电机具备极高的步距角精度，系统能够确保焊枪行走速度与焊接熔池冷却速度高度匹配，实现焊缝的标准化成型。同时，控制系统可实现对二氧化碳气体保护焊参数的深度集成调节，PLC根据结构件规格实时自动优化焊接参数，精确协调电磁阀启闭以保证保护气体覆盖效果。

（调整焊接参数）

“以前调参数全凭手感，同样的工件不同的人焊出来都不一样。”参与试验的老焊工郭方磊表示，“现在机器自动匹配，焊出来的活又匀又好看，我们只要在旁边盯着就行，轻松太多了。”

成效显著 效率与质量实现双跃升

本次试验严格按照行业标准及生产实际需求开展，对焊接精度、作业效率、柔性适配能力、安全稳定性等关键指标进行全面检测。结果显示，该自动化焊接平台可实现工件自动识别、焊缝精准定位，焊接精度达±1mm，重复定位精度≤0.02mm，焊缝成形均匀美观，合格率提升至99%以上。

（自动化焊接成型焊缝）

在生产效能方面，平台展现出跨越式提升，原先一名技术焊工全天候作业仅能完成1个结构件的焊接，而采用该自动化焊接平台后，单日产量可稳定达到4个，效率提升了300%。

“这个数据让我们整个团队都很振奋。”辅助智造事业部负责人贾士和表示：“300%的提升意味着同样的时间、同样的人力，我们能完成过去三倍多的产出，这对公司应对大批量订单、压缩生产周期、降低单位成本都是质的飞跃。”

产能的质变不仅大幅缩短了生产周期，更显著降低了单位产品的能耗与人工成本。由于系统实现焊接参数标准化输出，焊接效果展现出高度的一致性与优良工艺水平，有效杜绝了漏焊、偏焊等人工常见缺陷，这种“高效率、高质量”的双重优势，使得该公司能够以更低的成本响应大规模订单需求，具备极强的盈利空间。

展望未来 持续赋能产业升级

相比于动辄数百万、操作复杂的进口六轴焊接机器人，本次自主研发的自动化焊接平台具有极高的性价比和易操作性，普通工人经简单培训即可上手操作，极大地降低了公司的用工成本和技术门槛。

“我们算过一笔账，进口设备采购和维护成本太高，而且操作复杂，普通工人根本用不了。”相吉安表示：“我们的目标就是做一线工人‘用得起、用得好’的自动化设备，真正让技术红利落到生产一线。”

（创新创效项目牌板）

此次自动化焊接平台试验成功，是盟鲁公司深耕智能制造领域、坚持自主创新的重要成果，也是深入践行“业务水平强化”主题活动的生动体现。“技术创新不是终点，让技术真正服务于生产、创造价值才是我们的目标。”该公司主要负责人牛永明表示：“下一步，我们将以此为契机，持续加大研发投入，聚焦生产环节的痛点难点，推动更多自主研发成果落地转化，不断提升智能制造装备水平，为公司高质量发展注入强劲动力。”