面对矿井地质条件复杂、生产战线长、人员紧张等多重压力，鲁西煤矿聚焦设计优化、现场攻坚、标准化管理等关键环节，通过系统优化与技术创新成功打通堵点，为矿井实现采掘接续良性循环奠定了坚实基础。

源头优化 释放生产潜力

（现场调研优化设计）

“掘进效率的高低，从设计图纸上就已决定大半。”该矿生产技术部部长李晓东表示。该矿打破传统设计模式，全面推行“一面一策、一巷一设计”的精细化设计模式，从源头释放掘进潜力。

他们通过精准分析地质条件，对巷道布局进行系统性优化。其中，33_下03工作面取消进风联巷，减少全岩巷道120米；13_下08工作面调整整体布局，不再施工轨顺联巷与轨道顺槽，累计减少掘进全岩巷道200米、架棚全煤巷道160米。这两项关键优化不仅合并了工作面，节省“一安一撤”费用480万元，更因轨道顺槽无需沿空留巷，为快速掘进扫除了障碍。

在支护设计上，他们秉持“科学、经济、安全”原则，科学论证33_下03单轨吊充电硐室、13_下08切眼导硐等应力集中区域，精准优化锚杆支护参数，实行差异化支护。同时，帮部支护全面推广菱形金属网替代传统网片，在同等安全系数下，有效降低了支护成本与作业时间，真正实现了“技术降本、设计创效”。

创新赋能 破解技术难题

（掘进装备升级）

“现场遇到的难题，就是我们技术攻关的方向，每一个小的改进，汇聚起来就是大的跨越。”副总工程师白云杰说道。围绕现场痛点，矿井在装备升级与工艺革新上集中发力，为高效掘进注入了强劲动能。

在13_下08切眼施工中，新投入的EBZ-230（A）型掘进机经过技术小组对截割参数、运输系统的持续性调试与优化，实现半煤岩单日进尺8.8米、全煤单进11米的好成绩，月进尺稳定突破210米，创造了同类型复杂地质条件下的掘进新纪录。

为降低掘进工作面粉尘，他们创新应用“长压短抽”除尘技术，实现了除尘风机与掘进机的同步自移、迎头5米范围内有效控尘，作业环境得到有效改善，在保障职工健康的同时，为连续、快速掘进创造了“清洁”条件。

与此同时，面对13_下08切眼导硐15度调向带来的系统布置难题，技术团队大胆创新，采用抗跑偏托辊实现皮带直接拐弯，减少1部运输设备，在降低检修压力的同时提升系统运行稳定性，形成了环环相扣的优化体系，为高效掘进提供了有力支撑。

精细管理 铸牢发展根基

（管线吊挂标准化）

为避免“一阵风”式攻坚，该矿着力推动短期成效向长期优势转化，锚定“精细化设计、刚性化标准、高效化组织”目标，从三个维度系统布局，构筑常态化工作机制。

他们有效建立“地质先行+多方会审”设计优化机制。由生产技术部牵头，地测、通防等多部门协同，从源头进行一体化设计，确保方案安全、经济、高效，实现“技术指导生产”。在现场管理上求严，树立“质量否决+动态达标”“开工即达标、完工即精品”的标准化理念，将采掘、通风等专业划分为“点、线、面”单元，重点规范物料码放、管线吊挂等细节，实现设备定制化管理，让电缆吊挂垂度一致、巷道保持“洁净明亮”状态；将标准化由“静态验收”变为“动态保持”，对现场隐患和低标准问题实行“一票否决”，推动作业环境与施工质量持续向好。在生产协同上求效，推行“一工程一方案一专班”的生产组织模式，明确项目责任人与时间节点，实现人力资源与施工任务的精准匹配，确保各项工程衔接顺畅、高效推进。

“‘三位一体’的系统性实践，让我们从过去的被动应对转向了如今的主动破局和前瞻管理。”该矿党委书记、董事长、总经理张庆振表示：“下一步，我们将持续深化这一模式，在高效掘进与专业化队伍建设上再聚焦、再发力，为矿井的安全高效发展扛起‘掘进担当’。”