唐口煤业聚焦“减人、减环节、优系统”核心目标，通过革新物料运输模式、升级皮带更换工艺、提升轨道运输效能三大举措，持续打通辅助运输“堵点”“痛点”，构建起安全、高效、低碳的运输新格局，为矿井高质量发展注入强劲动能。

物料运输“换新装”

“以前用钢丝绳捆绑物料，不仅费时费力，还总担心固定不牢有安全隐患。现在用封车器和捆绑带，10分钟就能完成一车物料固定，效率翻了好几倍！”运输工区叉车司机李建军拿着新型捆绑工具，展示其便捷性。

为破解物料运输“装卸慢、流转迟、安全风险高”难题，经多次赴行业先进矿井对标学习和多轮研讨论证，该公司创新推广“封车器+捆绑带”物料固定新模式。相较于传统钢丝绳捆绑方式，新工具不仅使装车捆绑时间缩短70%以上，还大幅提升了物料固定的稳定性，装卸效率提高50%，车辆流转率提升40%，从源头上减少了运输环节的安全隐患与时间损耗。

（优化物料捆绑方式）

针对人员、物料井下转运效率问题，该公司对胶轮车进行提速改造，优化运输路线规划，运输能力较改造前提升50%以上。“以前从井口到最远工作面要40多分钟，现在20分钟就能到，省下的时间能多干不少活！”井下掘进工王磊对胶轮车提速带来的变化深有感触。

皮带更换“破瓶颈”

2#运输皮带是该公司井下生产运输的“咽喉要道”，承担着多个掘进工作面的煤炭转运任务，因使用频率高、负荷大，皮带磨损快，定期更换成为保障生产的关键环节。以往更换皮带时，皮带与托辊间摩擦阻力大，十几名工人拖拽半天才能移动几米，不仅效率低，还容易造成皮带损伤。

“为啃下这块‘硬骨头’，我们组织技术骨干成立攻关小组，反复研究拖拽过程中的阻力来源，最终设计出专用拖带架。”掘进二区区长马文龙介绍，该拖带架通过滚动轴承减少皮带与托辊的直接摩擦，将拖拽阻力降低60%以上。

（做好皮带日常维修）

在近日的2#运输皮带更换作业中，掘进二区提前制定详细方案，明确工序分工与安全管控要点，组织全员学习作业规程。更换现场，区长、书记靠前指挥，检修人员借助专用拖带架，仅用4小时就完成了150米皮带的更换任务，较以往同类作业效率提升30%，其中拖拽环节耗时较传统方式减少25%，实现了“安全、高效、优质”的作业目标。

轨道运输“挖潜力”

“以前用矿车运物料，一次只能装1吨多，遇上采掘头面集中用料，得来回跑好几趟。现在用集装箱车，一次能装4吨，运输效率直接翻了两番！”运输工区区长王涛指着井下轨道上的集装箱车介绍。

针对轨道运输“装载量小、适配性差”问题，该公司结合单轨吊运输系统升级需求，创新采用集装箱车辆替代传统矿车，不仅单车装载量达到原来的4倍，还能与单轨吊运输系统无缝衔接，有效解决了运输设备“不配套、效率低”的问题，辅助运输整体效率提升200%。

（单轨吊提升辅运效率）

为进一步打通运输“最后一公里”，该公司将单轨吊轨道延伸至工作面切眼，改进工作面回撤溜槽快速装车工艺，实现辅助运输“一通到底”。“以前回撤工作面设备，光装车就得花3天，现在有了单轨吊直达切眼，加上新的装车工艺，1天半就能完成，效率提升一半！”采煤一区设备管理员刘亮说。同时，该公司通过“定时、定点、定量”精细调度，加强运输设备巡查与关键环节监督，确保各采掘头面物料供应及时到位，在提升效率的同时，实现了能耗双控目标，推动了运输环节绿色低碳发展。