走进梁家煤矿，带着“烟火气”的全员节支降耗故事，正被大家津津乐道。该矿以“浪费识别”为抓手，用一个个“微改进”汇聚成降本增效的“强引擎”，全员行动把“降本有我”从理念变为实实在在的效益。

（电机车“轮对”调头）

岗位“调整”：物尽其用止住“冤枉钱”

“以前，电机车的‘轮对’6个月就得换一次，配件费用很高！”运输工区维修班班长唐海成正在电机车维修间演示他的“降本诀窍”——将电机车的“轮对”位置“调头”，让原本受力重的部位换到轻负荷侧。

这个灵感源自一次日常巡检。唐海成发现，蓄电池电机车因长期运行，“轮对”承重较大的一侧较另一侧磨损明显偏重一些，直接更换会造成不小的浪费。“就像咱开的私家车，轮胎对调位置，可以平衡不同位置轮胎磨损速率的差异，最终达到物尽其用、省钱和安全的目的。”他提出的“轮对调头”方案实施后，“轮对”更换周期从6个月延长至10个月，仅此一项就省下14万元。

无独有偶，该矿充填工区的副主任韩志强正带领班组给皮带输送机的托辊调换“岗位”。原来，经过长时间运行，皮带托辊磨损程度不一，如果直接更换，既费钱又费工。“如今，我们建立了‘托辊健康档案’，定期将严重磨损的托辊调整到轻负荷位置，磨损轻微的调至重负荷区域，让每个托辊物尽其用，避免浪费，光配件费每月就少花好几千。”韩志强算起账来。

（皮带输送机托辊“换岗”）

阀门“加塞”：保压拆表留住“储能量”

“以前拆个压力表，光等压力罐里的压力放空就得俩小时，还白白耗着能源！”充填工区的班长季江涛蹲在充填上料储气罐旁，手里转着扳手念叨着过去的麻烦事。

原来，每次拆卸储气罐的压力表和安全阀，都得把罐内压力彻底放空，不仅压缩空气白白浪费，维修人员还得守在旁边盯着压力变化，一趟活儿下来大半天就耗没了。“这不就是拿着能源和时间‘打水漂’？”季江涛琢磨着，在压力表下方加个小阀门的念头冒了出来。

如今，这个不起眼的阀门成了“降本利器”：拆表前先关紧阀门，罐内压力稳稳锁住，维修人员不用再等压力放空，20分钟就能完成拆卸，既省了能源，又让维修效率提了3倍。“现在大伙儿都说，这小阀门比金疙瘩还管用！”季江涛眼里透着自豪。

（压力罐加装阀门）

物料“配载”：满车运输省下“长途费”

“以前拉料车总装不满，跑一趟亏一趟！”掘进一区材料员马旭宣翻出整改前后的运输记录，对比鲜明：整改前，因物料计划零散，每月要多跑10趟运输，光电费和人工费就浪费不少。

如今，掘进一区推行“满车入井”制度，通过提前3天汇总各班组用料计划，将零散物料“打包”配载，确保每辆车都满载而行。“这个月，光运输费就省了4000元。”孙运华指着装满支护材料的运输车辆说。

（钢带修复整形）

钢带“正骨”：修复整形降下“高成本”

“这些变形的钢带护板，堆在回收队的角落就是废铁，如果重新整形就可以再次‘上岗’！”机修厂班长王克光指着一块弯折的钢带护板说：“一块钢带虽小，如果打报废，积少成多就是笔不小的数目。”

他琢磨出个法子——用压力机给变形护板 “正骨”，敲敲打打再整形，把废铁变成了“香饽饽”。机修厂还专门建立了修复台账，变形的钢带护板经压力机压直、打磨后重新发放使用。按每米65元计算，每修复100米，就能节约资金6500元。“你看这护板，挺直腰杆又能下井干活了！”王克光拿起一块修复好的护板说。

“每个岗位都是降本源，每个细节都是效益点。”该矿党委书记、矿长王鹏鹏表示。从“轮对调头”到“托辊流转”，从“满载运输”到“钢带正骨”，梁家煤矿的“降本大账”上，记满了基层员工的智慧。通过全员参与、常态推进，这些“小切口”正持续撬动“大效益”，为企业精益运营、高质量发展注入强劲动能。据统计，活动开展半年来，全矿共识别浪费点168项，完成整改160项，累计节支超300余万元。