在彭庄煤矿机修厂，轰鸣的车间里正上演着一场静悄悄的变革。焊花飞溅处，职工们手中忙碌的不只是冰冷的钢铁，更有精打细算的“铁算盘”——一块废弃的钢板、一枚磨损的轴承，甚至一度被悄悄流失的电能，都成了这场“厉行节约、降本增效”专项行动中被精准锁定的目标资源。面对煤炭行业的成本重压，机修厂以“深挖内潜、创造效益”的决心，将节约理念融入生产的每一个环节，用实实在在的行动，为企业节省真金白银。

（专项小组）

揪出隐形的“成本出血点”

成本压力如影随形，机修厂深知“大水漫灌”式的粗放管理难以为继。为此，厂长挂帅，抽调骨干成立专项排查小组，深入车间一线，对设备维修流程、材料领用审批、物资消耗台账展开了“地毯式”排查。

在设备旁，他们记录着每一次“趴窝”导致的连带损失；在仓库里，他们清点着积压的废旧配件，计算着沉淀的资金；在工位前，他们与操作工深入交流，发现那些被日常忙碌掩盖的细节浪费。功夫不负有心人，经过细致的现场勘查、严谨的数据比对，9个关键的“成本出血点”被一一揪出：废旧配件堆积占用资金与空间、非标准件加工费用高昂且周期长、关键设备烘箱因间歇作业化身“电老虎”……这些问题浮出水面，行动刻不容缓。

该厂迅速建立《浪费点整改动态台账》，明确具体责任人，划定整改时限，实施严格的“销号式”闭环管理，确保整改到位。

（维修设备）

“再生车间”点石成金

降本增效，既要堵住“出血点”，更要开辟“效益源”。厂区一隅，“废旧配件再生车间”的牌子格外醒目。这里没有崭新的设备，却有着技术精湛的老师傅。经验丰富的他们，凭借一双双巧手和深厚的技艺，让损坏的液压阀重新精准控油，让磨损的轴承恢复顺畅运转，让“罢工”的电子元件再次点亮信号。

一年下来，这个小小的车间创造了显著效益：累计修复各类核心配件超过1200件，成功改造照明灯具200余盏，仅此一项就节约采购成本20余万元。该厂还将目光投向更广泛的“旧材料”：用约60平方米的旧钢板加工成皮带过桥、机尾护罩、垫片板，把回收的旧锚杆巧妙加工成三连管钩320个，利用废旧的三联辊轴心加工设备配件160多件。这些看似不起眼的“边角料”，在精打细算和巧手改造下，硬是“抠”出了超过10万元的材料采购成本，将修旧利废的效益最大化。

（电焊作业）

“吃干榨净”一度电

一度电虽小，积少成多亦是金山。针对排查中发现的烘箱设备“干干停停”、空耗严重的问题，机修厂果断行动，推行严格的“烘箱满负荷运行计划”。

调度员老李的台账记得清清楚楚：“新规执行后，二季度烘箱累计少开了11次！每次烘烤按8小时算，设备每小时耗电约30度，一个月下来，预计稳稳省下2640度电。”这不仅仅是数字的体现，更是充分释放设备潜能、转化为实实在在经济效益的生动实践。

“现在去库房领根焊条，都得琢磨下怎么焊才能更省料，接头怎么处理更牢靠又少用电。”电焊工王师傅的话道出了许多工友的心声。

初战告捷，绝非终点。彭庄煤矿机修厂清醒地认识到，降本增效是一场需要持之以恒、久久为功的耐力跑。从技术人员绞尽脑汁优化工艺，到一线操作工自觉回收一颗螺丝、一段焊条，从管理人员严控每一笔物料审批，到维修班组对修复件精益求精，“人人讲节约、事事重效益”的理念已如春风化雨，深入人心。这场始于“抠”的效益变革，正汇聚起广大职工的点滴节约意识，为企业稳健前行注入源源不断的强大动能。