新巨龙公司以煤质管控为根基、成本管控为核心、工艺升级为驱动，构建起“三位一体”的选煤降本增效体系，在煤海深处奏响了一曲“提质、降本、增效”的奋进乐章，为企业可持续发展注入强劲动力。

（选煤厂航拍）

煤质管控，全链条推进“质量革命”

作为煤炭产品价值的“生命线”，新巨龙公司选煤厂构建起“煤质溯源-智能分选-精准检测”全周期管控体系，实现从原煤入厂到产品出厂的质量闭环管理。

他们坚持洗选过程精益管理，立足源头抓煤质，在控矸、控杂、控水上下硬功，加大毛煤含杂、原煤含矸、精煤含杂管控，通过优化精煤除杂措施，规范使用除铁器，落实废旧材料、生活垃圾回收处置，毛煤含杂率降低到40kg，同时在脱泥筛、精煤脱介筛前安装不同规格篦子，将软杂质进一步篦出，精煤含杂率降至目前的2.4kg以内，产品形象进一步提升。依托“4633”技术管理体系，系统把控生产工艺流程，保障选煤生产过程高精度控制，确保产品质量合格率。

在原煤分选环节部署AI视觉矸石识别系统，通过高速摄像机与深度学习算法，实现矸石与精煤颗粒的毫秒级识别，矸石带煤率从3%降至0.8%，年减少精煤损失超8000吨，直接增效超400万元。

据悉，他们建成行业领先的全自动化验室，配置自动采样机、在线测灰仪、煤质数据管理系统等先进设备，实现关键产品指标的实时在线监测，产品合格率稳定在100%，客户投诉率归零，树立了“鲁西肥煤”品牌的质量标杆。

（AI视觉矸石识别系统）

成本管控，全要素革新“效益密码”

以“每一分成本皆可控”为目标，该公司选煤厂打造“靶向施策、全员参与”的成本管控生态，实现从“成本核算”到“成本经营”的质变。

创新实施“介质消耗攻坚工程”，通过优化脱介筛喷淋水压力、改进磁选机回收工艺，介耗降低0.02g/t，年节约介质成本达280万元；在电力消耗领域，运用“变频调速+无功补偿”技术，对全厂43台大功率电机实施节能改造，洗选加工电耗降低6%。

他们推行“成本责任田”制度，将32项成本指标分解至班组和岗位，设立“成本改善提案奖”，一季度累计采纳员工合理化建议5条，其中“浮选压滤机滤液水管改造”年节约电耗45万元，形成“人人算细账、处处挖潜力”的全员增效氛围。

“我们通过优化工艺参数减少介质消耗、推进设备精益检修降低故障率、精准调控煤泥发热量减少能源浪费等举措，实现生产成本有效压降，选煤成本较预算下降3.5%。”该公司选煤厂厂长潘超介绍，后续将持续深化精细化管理，挖掘降本增效潜力，确保完成全年成本控制目标。

（智能洗选设备）

工艺升级，全流程突破“动能革命”

聚焦行业技术前沿，新巨龙选煤厂实施“工艺智能化、设备高端化、生产柔性化”三大升级工程，构建适应市场变化的敏捷生产体系。

智能化升级聚焦建成“5G+智能洗选系统”，实现重介密度、浮选药剂添加等26个关键工艺参数的全自动调节。其中，浮选工序引入AI算法打造智能加药系统，动态匹配煤泥性质与药剂用量，替代传统人工经验投加模式，浮选药耗显著降低20%，年节约成本超150万元；尾煤浓缩环节同步升级智能加药系统，集成自动制药、在线浓度监测与智能投加功能，絮凝剂用量降低8%，年节约药剂成本80万元。

高端化改造围绕淘汰落后的设备系统，完成原煤滚轴筛前安装颚式破碎机，减少大矸石对设备的冲击影响，提高设备运行效率。对原煤智能干选系统进行升级优化改造，分级效率提升至92%，为后续分选工艺提供更优质的入料条件。

柔性化生产方面，以工艺升级为驱动，落地“模块化工艺+智能化排产”柔性生产模式，实现六七级、十三级精煤50分钟快速切换，高附加值产品占比提升至50%。一季度单月增产十三级精煤5万吨、增效280万元，构建起“质量优、成本低、响应快”的现代化选煤核心竞争力。

从煤质的“颗粒必究”到成本的“分厘必争”，从工艺的“迭代升级”到管理的“系统重构”，新巨龙公司选煤厂以三维管控的组合拳，续写了高效生产、精益管理、提质降本的卓越篇章。