围绕“降本、增效、提质、保安”总体目标，彭庄煤矿创新实施“盘活闲置资源、优化在用设备、规范物料管理”三环节联动策略，全面打通管理脉络，有效激活全局运营效能，为矿井高质量发展注入持续动力。

（闲置物品排查）

让“沉睡资产”焕发新生

“看着长期闲置的设备零件风吹日晒，总觉得可惜。”在降本增效专题会上，机电工区区长李亚伟深有感触：“部分设备仅是局部故障或因型号更替闲置，完全具备修复或改造价值。”

为此，该矿专门成立技术骨干鉴定小组，对全矿闲置物资开展拉网式排查、登记与评估。通过精准维修、技术改造与功能重构，一大批旧设备成功“再上岗”。其中，将废旧锚杆、钢板等加工成巷道支护所需的托盘、挂钩等构件，年均节约新材料采购成本约30万元。

“真没想到，这些‘老伙计’还能派上大用场。”机修厂维修工在修复一台液压泵站后感慨道。通过系统化、规范化盘活利用，近年来该矿累计让价值超百万元的闲置资源重新投入生产，真正实现变废为宝。

（维修设备）

向“精心操作”要效率效益

“以前设备小毛病常常‘带病运转’，直到故障扩大才停机大修，既费钱又影响生产。”采煤工区职工在交流中坦言：“如今我们推行‘预防性维护’和‘精准润滑’，就像定期体检保养一样。”

该矿引入设备状态监测系统，细化点检标准，将隐患消除在萌芽状态。针对通风机、水泵等高耗能设备，开展专项节能改造。其中，对主排水泵进行叶轮优化与变频改造后，平均运行效率提升8%；在采煤机操作中，通过优化截割参数，确定最佳进刀速度与深度配比，单班采煤效率提高约5%。

“操作规范不是束缚，而是保障安全与效益的‘法宝’。”一位采煤机司机在培训后表示。通过强化培训、完善标准化流程、建立激励机制，每一位操作人员都成为设备优化的参与者和受益者。

（仓储“6S”管理）

“从源头到末端”实现精准管理

“以往领料常凭经验估算，余料堆放井下，易损坏丢失。”仓库管理员回顾道。如今，该矿依托信息化系统，严格执行物料需求计划，落实“定额领用”与“交旧领新”制度。井下设立规范暂存点，推行“班清班结”，物料消耗与班组绩效直接挂钩。

该矿在采购环节通过集中采购、战略合作等方式严控成本，在仓储环节全面推行“6S”管理，减少积压与损耗，一系列精细化措施成效显著：仅井下支护材料通过精准测算与循环利用，年度消耗量降低15%；全矿吨煤材料成本同比下降约8%。

“现在大家心里都有本明白账，多省下一根锚杆、一个螺栓，既是班组效益，也是矿井利润。”掘进工区班组长赵浩道出物料规范化管理带来的深刻转变。精细化管理不仅节约了成本，更培育了全员共建的节约文化。

降本增效永无止境。彭庄煤矿通过“盘活闲置资源、优化在用设备、规范物料管理”三环节的紧密联动与持续深化，将精细化管理深植于生产运营全链条。这场以“小手术”激活全局效能的管理实践，不仅为当前发展筑牢根基，也为矿井长远可持续发展积淀了宝贵经验。