“新系统操作更直观顺畅，运行起来那叫一个稳当！特别是报警提示，又快又准还清晰，干起火来心里别提多踏实了。”在梁家煤矿副井绞车房内，提升机司机张为涛注视着眼前平稳运行的提升机感触颇深。 

顺着他目光望去，巨大的提升机滚筒正沉稳有力地转动，粗壮的钢丝绳绷紧如弦，牵引着罐笼在井筒中平稳滑行。随着最后一组测试数据达标，历时数月精心筹备的副井电控系统改造工程提前收官，这意味着该矿副井提升机自此拥有了更聪明可靠的“智慧大脑”和敏捷安全的“神经网络”，为矿井高效智能运行注入全新动能。

（副井绞车房）

作为矿井运输的“咽喉要道”，副井提升机电控系统的稳定性直接关系到人员与物料运输安全。为确保改造顺利推进，该矿提前3个月成立专项攻坚小组，围绕“安全零事故、质量零缺陷、工期零延误”三大目标，全面启动筹备工作。技术骨干反复勘查现场，精准识别设备兼容、停机衔接等潜在风险，制定“一患一策”应对方案，为项目攻坚找准“最优解”。

在技术准备方面，项目组巧妙利用日常检修窗口期，提前完成新设备就位、变压器冲击上电、控制柜测试等关键环节。改造过程中，严格执行“矿方切换、厂家调试”的作业流程，技术人员全程自查自检，实现安装一次到位、接线“零失误”。同时，该矿提前优化运输排班，采用“错峰运输+备用通道”模式，最大限度降低了对生产的影响，为改造扫清了障碍。

（技术人员进行数据调试）

面对任务重、技术难、多工种交叉作业等挑战，该矿建立起“横向到边、纵向到底”的责任体系，将施工内容细化为36道工序，实行24小时轮班制，按照“先装后拆、先主后辅”原则全力推进。施工团队不断优化流程、压缩衔接时间，实现关键工序交叉推进，最终创下8小时完成新旧系统切换、23小时新系统带电机运行的佳绩，刷新了ABB公司电控系统安装纪录，同时全部任务仅用58小时，较原计划提前26小时完成，展现出卓越的组织与执行能力。

（对旧设备先行拆除）

“新系统集成了智能监测、自动调控、故障预警等核心功能，实现了从传统控制到智能管控的跨越。”该矿副矿长王永春介绍。改造后设备运行稳定性、安全性和运输效率显著提升，年运输能力预计提高约20%，不仅解决了长期制约矿井运输的“卡脖子”难题，也锤炼出一支敢打硬仗、善打胜仗的骨干队伍，为矿井规模化生产提供了坚实支撑。