面对复杂经济形势与行业发展挑战，新驿煤矿以“度危求进、精益管理”为主线，将降本增效融入生产一线、技术革新与管理全流程，从采煤工作面的“小滑板”到掘进巷道的“激光导航”，从支护参数的“精准微调”到财务管控的“全链把关”，一系列接地气、见实效的创新举措，不仅破解了生产痛点，更构建起“安全、效率、成本”三位一体的发展新格局，为煤炭企业高质量发展提供了“精耕细作”的实践样本。

（技术人员扎根现场）

一线“微发明”：小滑板破解大痛点

在该矿1500工作面支架回撤现场，曾经“6人协同、耗时耗力”的场景已不复存在，取而代之的是3名工人操作设备，借助地面铺设的高强度耐磨滑板，平稳高效地完成支架拉移作业。

“以前用传统稳车拖移，摩擦阻力大，单班拉移支架耗时成倍增加，职工劳动强度大。”采煤工区党支部书记、副区长于洪升的话，道出了此前作业的困境。

针对这一痛点，工区技术团队扎根现场调研，结合工作面地质条件反复论证，最终确定“关键路径铺设耐磨滑板”的创新方案。看似简单的滑板，却成为破解难题的“金钥匙”——它大幅降低支架与地面的摩擦阻力，直接将回撤效率提升30%；作业人员从6人减至3人，按每人每日360元工费计算，每月可节约人工成本3.24万元。更值得一提的是，滑板减少了设备磨损，延长了稳车使用寿命，进一步压缩了后期维护开支。“既解放了人力，又守住了安全，还省下了真金白银，这样的创新职工们都乐于接受。”于洪升说。

（现场施工有章可循）

技术“精优化”：从“经验驱动”到“数据引领”

“1500工作面支护参数优化后，直接材料成本节约1.68万元，安全系数完全达标！”采煤工区技术人员拿着监测数据，难掩兴奋。此前，该工作面采用“锚杆间排距800×900mm、锚索间距1800mm”的支护方案，帮部每排3根锚杆，出架空间高度3.2米。随着工作面推进，现场监测显示顶板完整性始终良好，这一数据，为技术团队提供了优化空间。

经过多轮勘察、数据分析与安全论证，技术团队发现原方案存在“强度冗余”，随即启动优化：锚杆间排距调整为800×1000mm，锚索间距扩大至3000mm，帮部锚杆减至每排2根，出架空间高度降至2.8米。在165米的造条件长度内，不仅实现成本节约，更标志着工区从“密集支护”向“精准设计”、从“经验驱动”向“数据引领”的转型。

这样的“精准优化”同样体现在掘进巷道设计中。“南集皮工作面锚索由6.3米加长至8.3米，就像给巷道穿上‘钢筋铁甲’。”掘进副总工程师杨秉真介绍。该矿通过“锚索加长+初喷浆工艺”组合，使围岩变形量降低20%，一次成巷合格率超90%。在73_上07皮顺（里段），技术人员根据煤层倾角动态调整施工坡度，避免资源浪费；73_上12工作面则依托“地质条件-岩性特点-服务年限”全息评估体系，优化支护参数后，巷道断面减少10%，掘进成本降低20%，优质支护材料利用率提升30%。“每米巷道的支护方案都反复推敲，材料消耗精准到公斤级，‘设计零缺陷’不是口号，是看得见的效益。”杨秉真说。

（进区队宣讲价值创造理念）

管理“全链条”：预算刚性约束

降本增效不仅靠“硬技术”，更需“软管理”支撑。该矿财务管理部以“过紧日子”要求为核心，构建起全流程成本管控体系。在制度层面，将“精打细算”融入预算“编制—执行—监督”全链条，制定年度降本增效方案，聚焦34项重点费用，通过强化预算刚性约束、严格立项审批、规范报销审核，深挖降本潜力；在机制层面，全面推行零基预算管理，坚持“资金跟着项目走”“无来源不预算、无预算不支出、有预算不超支”，让每一分钱都用在“刀刃上”。

他们还将节约文化融入日常，通过专题党课、警示教育、主题党日等活动，引导员工将勤俭理念内化于心、外化于行。如今，纸张双面打印、人走断电、设备共享已成为员工的自觉习惯，“节约无小事”的氛围在点滴细节中落地生根。“我们正推动财务工作从‘核算事务型’向‘价值创造型’转变，为降本增效提供坚实支撑。”财务管理部负责人陈秋兰表示。

从一线“小创新”到管理“大格局”，新驿煤矿以“精耕细作”的态度，将降本增效贯穿生产经营全过程。这些看似“微小”的举措，实则是应对挑战、打赢生存保卫战的“关键一招”。