今年以来，鲁西矿业新巨龙公司将“两化融合”作为生产经营提效的重要手段，围绕高效采煤和精益管理，成立了智能化高效采煤专班，以“精准投入、精细管理、精益产出”发展模式，对生产环节进行全程写实和创新优化，狠抓装备升级和现场管控，实现了采煤创效超亿元的目标。

重装备，促进降本增效

该公司坚持将“成本占比前十位”项目作为成本控制的着眼点和主攻方向，将设备生命周期纳入系统整体成本核算，对标上级要求和先进单位，以市场化思维对各个设备系统重新优化提升，狠抓采煤机、液压支架、刮板输送机三机配套装备升级，不断优化投入产出比，扎实推进“两增三降三提升”。

记者来到6305工作面，一台台崭新的大功率皮带机映入眼帘，带面上滚滚“乌金”如流水般奔向远方。据现场工作人员介绍，这部皮带机控制方式为变频调速，采用四台500kW永磁电机驱动，节能提效效果显著，全年可节约电费300余万元，同时还取消了减速机、高速联轴器等各类传动装置，减少了维护工作量，降低了皮带运行成本。

不仅如此，他们还积极对接厂家全面开展综放工作面技术升级研究，液压支架工作阻力由15000KN升级为18000KN，支护强度由1.49Mpa提高至1.7Mpa。采煤机总装机功率也由1540kW升级为2400kW，截割功率由620kW提高至900kW。针对刮板机中底板全部改用耐磨钢板，厚度由45mm增加至60mm。通过这些升级措施，使三机配套更加合理高效，运输能力与采煤机速度配合最佳，实现了以精准投入实现装备升级、节能降耗。

强创新，助力工艺优化

该公司成立高效采煤专班，回采区队成立以高技能人才和基层管理骨干为核心的创效小组，他们以写实改进为关键措施，强化生产环节降本责任，创新考核激励机制，突出基层科技创新发明专利成果的转化应用，有效助力工艺优化和安全管控，不断夯实精细管理基础。

为进一步牵住高效采煤“牛鼻子”，他们开展了煤机换档变速技术研究，实施“集约化生产”，实现“减班”不“减产”。通过在6305工作面实施夜班集中生产模式，对运煤割煤速度、设备功耗等采煤效率提升难点，全面开展重点写实，将工作面划分为5个变速区段，采煤机平均速度较以往可提升0.7米/分钟，实现了煤机在不同区域之间的最大行走速度，大幅提高了生产效率和系统安全水平，形成了良性生产循环。

“精益管理，落笔在一线，重点在基层，我们充分发挥区队技术人才和先锋工匠的作用，变瓶颈为抓手，狠抓重点任务攻坚，强化过程管控，先后优化创新了运输机机尾清理浮煤装置、便携快速电液控控制器，通过实施‘支护回撤+支护护表浅部+支护锚固段深部’分段爆破工艺，煤炭综合回收率同比提升3%，单刀产量提升300余吨，实现生产源头降本增效。”该公司副总经理苗磊介绍。

抓标准，实现颗粒归仓 

该公司坚持点面结合，内涵提升，立足精细化、标准化，推行模块化管理，将防冲卸压速率、跟机移架质量、煤机记忆截割率等作为创建重点，按照“分段治理、治完保持”的思路，创新优化采高标尺、刮板机链条张紧标识、油脂二维码、管线标识牌等可视化管理模式，将好经验、好做法进行固化、推广，并采用“7+5”生产作业模式，合理分配一线生产人员和质量标准化人员，每循环多回收浮煤14.5吨，每月可创效170余万元，真正实现了资源颗粒归仓。

与此同时，他们还在职工安全素质提升上下功夫，从“岗位、班组、区队、专业”四个层面推进，利用班前会、每周一课、集中学习、青安岗员宣讲等形式，积极开展“卡表学习手册”大学习活动，统一业务标准规范，优化绩效考核，教育全员从思想深处深刻认识手册内容的重要性，树牢“安全是最大政治”“违章就是事故”理念，着力提升现场安全管控水平，坚决做到不安全不生产，杜绝违章、杜绝隐患、杜绝事故。